Lancée en 2024, la gamme de produits Cubyko Leaf comprend entre 27% et 32% de plastique recyclé sur le produit complet à partir de déchets plastiques récupérés sur les côtes d’Indonésie et de Thaïlande. Mais comment une telle initiative voit-elle le jour ? Patricia Lamouche, Material engineering discipline leader et membre du programme EUREKA en tant que Material Science Senior Expert, nous raconte l’histoire d’un projet hors du commun.

Commençons par le début : comment ce projet a-t-il vu le jour ?

L’idée de ce projet est née début 2022, de manière assez particulière : alors que nous répondons habituellement à des besoins marché, c’est de l’équipe sponsorship de Hager Group qu’est venue l’initiative. Dans le cadre de notre partenariat avec Fabrice Amedéo, navigateur acteur dans la lutte contre le dérèglement climatique et la pollution des océans, nous voulions participer à cet engagement en lançant, à l’occasion du Vendée Globe 2024, un produit à plus faible impact environnemental. Ce cadre particulier sortait donc déjà du processus traditionnel, il a fallu trouver les stakeholders côté Hager pour soutenir le projet.

Au démarrage de ce projet, quel a été ton apport en tant qu’Expert Matériaux?

La première chose c’est l’évaluation de faisabilité technique côté matériaux. Pour cela, l’analyse d’articles scientifiques et une étude de marché a été nécessaire. Le but étant d’identifier la typologie de plastiques trouvés dans les océans et les potentiels partenaires externes. Ensuite il a fallu évaluer si ces plastiques étaient compatibles avec les contraintes techniques de potentiels produits Hager. Pour cela, j’ai consulté les responsables de développement de l’Engineering. Cela nous a permis d’identifier la gamme Cubyko comme un produit éligible en termes de spécifications techniques.

Le cadre particulier du projet a-t-il influencé les délais de développement ?

Oui, l’objectif était de présenter un nouveau produit pour le Vendée Globe 2024, le délai de développement était alors très court. Nous avons dû trouver de nouveaux modes de travail pour répondre au planning avec une forte mobilisation de nombreux départements : Engineering, Marketing, Achats, Industrialisation, Production, Qualité, Développement Durable, Communication, Marchés…Une phase de pré-étude Matériaux a été nécessaire en amont du lancement officiel du projet avec toute l’équipe.

En quoi a consisté la phase de pré-étude matériaux ?

Une fois le cadre projet défini, il a fallu trouver des partenaires externes pour développer le matériau. En tant qu’Expert Matériaux, le réseau scientifique et industriel est fondamental pour le développement de partenariats solides. En collaboration avec mes collègues du développement durable et des achats, nous avons activé nos réseaux afin de trouver un fournisseur qui puisse répondre aux défis techniques et environnementaux du projet. C’est ainsi que nous avons rencontré Plastic Bank dont le fonctionnement industriel et social nous a tout de suite séduit.

Après une évaluation des données techniques de la matière proposée, nous avons rapatrié un échantillon de matière et réalisé avec mon équipe une caractérisation approfondie du matériau : analyses physico-chimiques, comportement thermique, résistance mécanique… cette pré-étude nous a permis de déterminer que la matière Social Plastic® 100% Post-Consumer Recycled (PCR) de Plastic Bank ne répondrait pas à nos exigences techniques. Nous avions donc besoin d’un 2e partenaire pour améliorer les propriétés finales du matériau de Plastic Bank. C’est à ce moment-là que nous avons commencé le développement avec Avient, fournisseur historique de Hager Group. Son travail de formulation nous a permis d’intégrer 50% de matière recyclée de Plastic Bank – ce qui représente entre 27% et 32% du produit total Cubyko Leaf - tout en respectant notre cahier des charges techniques .

Ça n’a pas été de tout repos en effet ! En quoi ce projet diffère-t-il des développements classiques ?

Au-delà des délais, ce qui a différencié ce projet, c’est la nécessité de concilier des impératifs environnementaux avec les exigences de performance. Trouver un fournisseur de matières recyclées, puis identifier un deuxième fournisseur acceptant d’adapter cette matière recyclée et ses propriétés - aux besoins techniques de Hager représentaient alors une approche complètement différente par rapport à notre mode de fonctionnement classique. Notre volonté d’intégrer 50% de plastique recyclé au boîtier tout en conservant des performances parfaitement égales à celles des autres produits Cubyko nous ont forcés à nous adapter aux défis rencontrés.

En parlant de défis, quels ont été les principales contraintes rencontrées lors de ce projet ?

L’utilisation de plastique recyclé provenant de déchets plastiques en voie d’atteindre l’océan, c’est-à-dire collectés dans un rayon de 50 km des côtes, et la collaboration tripartite avec des partenaires non traditionnels et historiques ont ajouté une complexité unique au projet. Cependant, l’ouverture d’esprit, l’expertise et la réactivité de nos partenaires Plastic Bank et Avient a grandement facilité cette démarche.

La sortie de la gamme de produit a été un succès. Alors comment Hager a-t-il surmonté ses problématiques ?

La clé réside dans le choix des bons partenaires, alignés avec nos valeurs et nos objectifs. Plastic Bank a joué un rôle essentiel, avec une offre cohérente et une approche sociale forte : collecter les déchets plastiques dans les zones côtières vulnérables des pays en développement pour éviter leur pollution des océans, tout en soutenant les collecteurs par des avantages sociaux pour améliorer leurs conditions de vie (matériel scolaire, couverture maladie renforcée…). Ce partenariat a donc également renforcé la dimension humaine et sociale du projet. Toutefois, la matière Social Plastic® 100% Post-Consumer Recycled (PCR) ne répondait pas entièrement à nos critères techniques. Nous avons donc collaboré avec Avient, un acteur innovant dans les solutions matériaux, qui a adapté cette matière pour répondre à nos exigences. Son rôle a été décisif dans la réussite du projet.

Quels enseignements et recommandations tireriez-vous pour les futurs projets ?

Le principal enseignement de ce projet est l’importance capitale de la phase de pré-investigation des matériaux, indispensable pour garantir leur adéquation avec les exigences techniques et les délais. En outre, dans une démarche d’économie circulaire, il est essentiel de travailler avec des partenaires qui partagent une vision commune et qui comprennent les enjeux de développement durable et de performance. Cela ouvre la voie à de nouvelles formes de collaboration, qui sont appelées à se développer dans le futur !

A propos de Patricia Lamouche :

Membre de Hager Group depuis 2007, Patricia apporte une expertise précieuse en Science des Matériaux. Elle gère une équipe spécialisée dans les matériaux plastiques et métalliques qui viennent soutenir les équipes dans l’investigation, la sélection et l’analyse des matériaux. La recherche de Matériaux a plus faible impact environnemental fait partie de leurs missions principales.